公司提升车间贯彻落实公司“抓管理、降成本、创效益”专题部署，坚持向内使力精细管理，加强工艺管控力度，深挖提升运输各个环节的关键指标潜力，狠抓效益攻坚。2024年以来，车间生产指标得到大幅的优化，降本增效、开源节流工作取得一定成效。

提升全员工作效率。车间注重加强组织管理，一是落实“上标准岗、干标准活”，督促各岗位人员坚决执行标准规范要求，自觉对照标准要求对工作进行验收，从整体上提升规范化、标准化水平。二是营造良好工作环境，做到奖罚分明，扬长避短，充分发挥考核指挥棒的积极作用，引导全员积极作为，同向发力，提升整体工作效率。三是做员工的贴心人，积极帮助车间员工面对困难、克服困难、走出困难。思想上加强教育引导，工作上关心鼓励，开展谈心谈话情绪疏导，生活上慰问帮扶，争取解决后顾之忧，让员工安心上下班。

加强设备能源管理。一是抓好能耗管理，定期开展各系统能耗分析，找出异常点，加以分析解决。井下排水，坚持谷段排水不动摇，最大限度降低了排水成本，每年降本平均在60万以上。供风方面，依据井下作业机台合理调整大小空压机搭配使用，及时关闭不用风中段阀门实施精准供风等措施，每年节约成本10万元以上。提升运输，合理组织调度，最大限度提升罐笼利用率，加强各工种配合衔接，减少设备待机运行时间等，最大限度挖掘提升机运行效率，降低运行成本。供电方面，长期落实大功率设备错峰开机，提升有功功率因素，降低无功功率因素，预计每年节约用电成本10万元以上。二是抓好备件管理，实施设备备件动态库存，定期核对，及时补充。开展“定置管理日”活动，对车间库房、工器具柜等进行盘点核对，重点核对A类设备、重要B类设备以及会影响生产的其他设备备件，确保备件数量、规格型号能够及时修复各系统和设备存在的故障问题，确保生产正常。车间还充分考虑季节、重大节假日、极端天气情况等各种因素，做好对应的应急备件管理，确保应急情况下的突发处置。三是抓好修旧利废管理，备件再利用，降低备件成本。针对易损高价值零部件，及时进行拆解检查，将可再利用零件进行修复处理。挖掘每个滚轮罐耳支架和推车机小车平均再修复利用2次，对悬挂油缸、高压管道件等拆旧组新，利用废旧空压机底座改成成水泵底座等，平均每年节约成本20万元以上。

推进技术革新改造。一是落实机械化换人，自动化减人。车间技术人员钻研摸索水泵远程控制技术改造，通过不懈努力和积极学习，最终成功完成-530泵房4#水泵改造，实现了水泵的远程控制和自动化排水功能，仅此一项节约成本月20万元。二是不断探索改革创新，以点带面落实降本增效。利用绳索张力检测仪测量钢丝绳张力、1#井高压柜故障解决、精准供风远程控制、提升机监控系统优化改造等项目，均取得了预期效果，为公司安全生产、节能降耗等提供了有力支持。三是自主创新，勇敢突破从“0”到“1”。车间主任带领技术人员通过学习实践，自主完成提升机首绳更换、尾绳更换、天轮更换、罐道更换、推车机摇台安装等项目，实现从“0”到“1”的突破，每年可节约外委成本约20万元以上。